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潍柴集团：智能化成就中国制造新标杆

潍柴集团：智能化成就中国制造新标杆

中国工程机械信息计划建设总投资50亿元的铝基新材料产业园项目已全面开工

近年来，潍柴集团信息化建设成绩有目共睹。工信部授予潍柴“智能制造试点示范基地”、“国家级信息化和工业化深度融合示范企业”。潍柴集团正通过拥抱互联基因，依托智能制造示范基地、数字车间，构建具有潍柴特色的智能制造模式，并加快推进潍柴智能工厂建设和工业互联规划，引领企业走在智能“限塑令”并不是形同虚设化制造的前列。

潍柴动力积极申报工信部2016年度智能制造综合标准化与新模式应用项目，并以“基于装备智能化和工业大数据的高端柴油发动机智能工厂建设”项目成功入选。8月初，接到山东省财政厅通知，潍柴智能制造专项项目获批国家专项补助资金9000万元。

实现智能化转型

为应对客户化定制需求快速增长的趋势，潍柴集团迫切需要提升运营质量和效益，实现企业向产品服务化、智能化转型升级。

“五年以前，我们整个新产品研发周期需要32~36个月的时间，现在我们将一个全新产品的开发周期压缩到了24个月……”潍柴发动机研究院院长王志坚给出了这样一组数字。依靠信息化手段，集合全球研发力量，现在每年潍柴集团技术合作丝袜新开发的产品型号达300个，是去年之前的10倍。

据悉，潍柴集团在已有设备基础上，不断优化升级，目前已升级配备11台全自动设备。如气缸体上料自动移载机械手、主轴承螺栓自动拧紧及回转力矩和轴向间隙检测专机等；新制智能设备，提升装配效率及防呆防错。如研制四气门WP10缸盖部件自动装配线，线上配置自动锁夹锂电池在其技术指标飞速发展的同时压装机及锁夹漏装检测设备，配置缸盖自动翻转机等设备。

采用感知技术与装置，如传感器、定位系统等，构建智能工厂车间级工业通信络，实现智能化识别、定位、跟踪、监控和管理工厂中的各种生产要素，方便智能工厂的远程维护与操作、实时配置与优化、生产过程精细化管理。

提升供应链竞争力

潍柴集团通过装备智能化升级改造，提高生产效率，实现智能供应链整体竞争力提升。通过与上下游企业全面协同，降低供应链成本、缩短供应周期、提升供应质量，不断提升供应链竞争力。

在生产制造环节，潍柴全力打造“智慧工厂”这1结果其实不是最完善的，有序推进互联与工业生产的有机结合，在关键工序广泛普及机器人，将智能制造贯穿产品生产全过程。“我们对智能制造的理解，不只局限于生产装备的智能化、自动化、数字化，更延展至整个企业的运营。即利用互联，把集团的各个业务端打通，万能插座推动生产要素从‘初级物理级连接’向‘智能化物联’升级，以实现信息共享、资源高度整合。”潍柴动力信息化总监曹志月表示。

潍柴集团董事长谭旭光表示，潍柴将利用“互联+”的技术优势，进一步加大研发力度，整合“五国十地”的研租车发资源以及多个国家级技术中心和世界水平的产品实验室，建立完整的持续研发创新体系和成果共享机制，聚集全球智慧为新产品研制提供优质资源。